Autogear.id - Daihatsu Motor Co., Ltd. sebagai prinsipal di Jepang punya total lima pabrik di empat lokasi berbeda. Yaitu Kyoto Oyamazaki Plant, Shiga Ryuo Plant, Head Quarter Ikeda Plant, serta dua pabrik di Kyushu Oita Plant.
Secara keseluruhan, kelima pabrik tersebut memiliki total kapasitas produksi hingga 940 ribu per tahun, dalam memproduksi mobil merek Daihatsu dan grup Toyota.
Sebagai salah satu pabrik dengan inovasi manufaktur terbaik bagi grup Daihatsu di Jepang, fasilitas di Kyoto Oyamazaki Plant menjadi bentuk komitmen terhadap netral karbon.
Pabrik ini berdiri di atas lahan seluas lebih dari 16 hektar, kapasitas produksi tahunan sekitar 230 ribu unit atau sekitar 24 persen, dari total kapasitas produksi merek ini di Jepang.
Manufaktur tersebut juga memiliki kemampuan produksi dengan waktu (takt time) sekitar kurang dari 1 menit per unit, untuk memenuhi permintaan pelanggan.
Adapun fasilitas produksi di Kyoto ini memproduksi dua model untuk merek Daihatsu dan Toyota. Seperti Daihatsu Thor beserta model kolaborasinya, Toyota Roomy dan Subaru Justy, serta Toyota Probox sebagai kendaraan komersial untuk pasar global.
Pabrik Daihatsu di Kyoto beroperasi sejak 1973, dulunya pernah memproduksi Daihatsu Midget atau di Indonesia dikenal dengan nama ‘Bemo’. Kendaraan roda tiga legendaris dengan nilai sejarah penting di tanah air.
Secara kumulatif, pabrik tersebut telah memproduksi mobil Daihatsu sebanyak lebih dari 6,8 juta unit dalam kurun waktu lebih dari 50 tahun hingga sekarang.
Fasilitas produksi ini telah mengalami pembaruan pada 2022, bertujuan meningkatkan daya saing manufaktur modern dan tetap relevan di masa depan. Proses produksi pun lebih ramah lingkungan, serta meningkatkan produktivitas dan ramah karyawan.
Menerapkan konsep SSC (Simple, Slim, dan Compact), pabrik ini memiliki sistem produksi yang didesain punya fleksibilitas tinggi, operasional lebih efisien dan ringkas, dalam memenuhi kebutuhan pelanggan.
Konsep SSC juga menjadi landasan fundamental bagi manufaktur Daihatsu, karena selain dapat melakukan optimalisasi hardware, sekaligus dapat terus dikembangkan berkala. Bikin jalur komunikasi antar karyawan jadi lebih lancar dan intens.
Dalam hal produktivitas, pabrik ini juga didesain lebih ramah karyawan. Saat ini proses pengecatan kendaraan yang sebelumnya berlangsung manual kini diganti robot. Ditambah beberapa area pekerjaan yang sebelumnya perlu banyak pergerakan, kini disinkronisasikan agar lebih efisien.
Konsep integrated plant atau pabrik satu atap, Kyoto Plant sebagai contoh bagaimana penggabungan fungsi produksi, logistik, dan pengujian menjadi satu lokasi dan area yang sama. Sehingga dapat meningkatkan efisiensi kerja, sekaligus menjaga stabilitas kualitas produksi.
Pada area Assembly, Daihatsu juga menyediakan kursi akses, untuk mempermudah perakitan interior kendaraan dan dapat mengurangi beban kerja operator.
Selain itu, juga terus mendorong pemanfaatan digitalisasi di pabrik dengan bantuan AI (Artificial Intelegence), menargetkan sistem yang mampu melakukan kontrol pekerjaan otomatis di setiap proses. Serta pemeliharaan prediktif yang dapat membantu melakukan tindakan pencegahan sejak dini.
Dengan adanya sejumlah keunggulan tadi, pabrik Kyoto menjadi tempat kerja yang nyaman untuk semua orang bagi segala usia dan gender.
(uda)
